에 SMT 생산 라인 캐리어 테이프의 연속성은 라인 운영의 안정성을 결정합니다. 그러나 실제 생산에서 흔히 발생하는 "빈 캐리어"는 수율에 영향을 미치는 숨겨진 위험으로 작용하는 경우가 많습니다. 빈 캐리어가 처리되지 않은 상태로 픽앤플레이스 장비에 유입되면 노즐 픽업 실패로 이어져 사소한 경우 배치 오류를 초래할 수 있으며, 심각한 경우 배치 오류 또는 불량 제품이 후속 공정으로 이동하여 재작업 및 비용이 증가할 수 있습니다.

초기 설계 단계부터 Youngpool 기술의 SMT 자동 스플라이서 이 문제를 충분히 고려했습니다. 이 장비는 접합 과정에서 빈 캐리어를 자동으로 감지하고 절단하는 기능을 기본으로 제공하여 접합된 캐리어 테이프의 무결성과 연속성을 보장하고 후속 배치 작업에 미치는 영향을 줄입니다.

스플라이서는 센서와 비전 시스템을 결합하여 스플라이싱 단계로 진입하는 캐리어 테이프를 점별로 검사합니다. 빈 캐리어가 감지되면 시스템은 즉시 해당 캐리어를 표시하고 자동 절단 프로세스를 시작합니다. 기존의 수동 시각 검사와 비교하여 이 기능은 다음과 같은 이점을 제공합니다.

• 고속 인식: 빠른 감지 응답으로 스플라이싱 주기에 영향을 주지 않고 빈 캐리어를 식별할 수 있습니다.
• 정밀도와 안정성: 인간의 감독 및 잘못된 판단의 위험 감소
• 통일된 표준: 스플라이싱 공정에 들어가는 캐리어 테이프가 동일한 검사 기준을 준수하도록 보장합니다.

이 기능은 주로 접합 공정을 대상으로 하며, 전체 릴 테이프의 전체 길이를 검사하지 않습니다. 따라서 상류 소재에 내재된 "부족" 문제를 완전히 방지할 수는 없습니다. 그러나 접합 단계에서는 빈 캐리어 섹션을 신속하게 제거하여 추가적인 위험 확산을 방지할 수 있습니다.

빈 캐리어를 감지하면 장비가 자동으로 절단을 수행하여 유효한 캐리어 테이프만 접합 단계로 진행합니다. 전체 공정에 수동 개입이 필요 없으므로 생산 라인에서 다음과 같은 효과를 얻을 수 있습니다.

• 가동 중지 시간 감소: 픽앤플레이스 기계에 빈 캐리어가 들어가면서 발생하는 중단을 방지합니다.
• 향상된 스플라이싱 품질: 배치 누락 위험을 낮추고 후속 배치 프로세스에서 스플라이스된 캐리어 테이프의 안정성을 유지합니다.

자동 빈 캐리어 감지 및 절단 기능은 운영 편의성을 향상시킬 뿐만 아니라 실제 생산에서 실질적인 가치를 창출합니다.

• 폐기물과 재작업 감소: 빈 캐리어로 인한 결함율이 낮아집니다.
• 노동력 절감: 수동 검사 및 수동 절단 감소
• 강화된 품질 관리: 탐지 결과의 데이터 보존 및 추적을 가능하게 하여 MES 시스템을 지원하고, 기업의 프로세스 관리를 개선하는 데 도움이 됩니다.

생산 라인 자동화의 핵심 요소인 스플라이서의 빈 캐리어 감지 및 절단 기능은 오랜 세월 지속되어 온 스플라이싱 품질 문제를 해결할 뿐만 아니라 스마트 제조의 방향을 보여줍니다.

• 통합된 감지 및 처리를 달성하기 위해 지능형 비전 시스템과 통합됨
• MES 시스템과의 상호 연결로 빈 캐리어 데이터 추적 및 프로세스 모니터링을 지원합니다.
• 대규모 생산 라인에서 수동 개입을 줄이고, 전체 생산 체인의 안정성을 강화합니다.

SMT 산업은 고속, 고밀도, 고정밀을 특징으로 하는 단계로 발전하고 있습니다. Youngpool의 표준 자동 빈 캐리어 감지 및 절단 기능은 Technology의 SMT 자동 스플라이서는 스플라이싱 공정의 안정성과 제품 품질을 보장합니다. 전체 릴 테이프를 검사하지는 않지만, 스플라이싱 공정의 수율과 1차 통과율을 효과적으로 향상시켜 기업이 더욱 효율적이고 지능적인 생산을 달성할 수 있도록 지원합니다. 스플라이싱을 더 이상 병목 현상에서 벗어나게 하는 것은 또 다른 중요한 과제입니다. 관행 ~의 영풀 기술 "전자제품 제조를 보다 간편하게 만드는 것"이 의 철학입니다.